不同機座加工方案的對比分析

機座加工是電機制造過程中極其重要的一個環節。很多莫名其妙或“令人震驚”的故障，如“蹦迪”，大多與電機架有關。在這里，女士比較了不同的機器安裝方案，闡述了不同加工方法的優缺點。

不同機座加工方案的對比分析

機座加工與鐵心制造和定子加工密切相關。確定加工方案時，必須同時考慮鐵芯沖孔和定子精加工。保證定于鐵心內圓和兩端止口同軸度的方案可分為五種類型：光闌、光學定子鐵芯內圓、光學定子鐵芯外圓、“兩不只是”和“兩盞燈”。

在光接縫余量方案中，定子鐵芯的內外圓不加工，機座的接縫余量由壓入機座后的鐵芯內圓定位。在光學定子鐵芯內圓方案中，鐵芯的內圓是在基礎擋塊的基礎上進行精車或粗磨；在光學定子鐵芯外圓方案中，鐵芯外圓壓入底座后不再加工；“兩個擋塊”方案中，定子鐵芯內外圓不加工，底座擋塊壓入底座后不加工。在“兩光”方案中，鐵芯的內圈和另一端的其余部分是在一端的其余部分的基礎上進行微調的。

根據加工定位基準面的不同，機座加工可分為兩種不同的加工方案。第一種方案是以擋塊和端面為定位基準面；在第二種方案中，腳平面和腳孔被用作定位基準面。

加工時，首先加工基準面，然后用基準面定位加工其他零件。在光面接頭方案中，由于鐵芯壓入框架，接頭變形，接頭完成后，接頭的圓度更好。通過精車消除了機座加工、鐵芯制造和裝配帶來的誤差，從而達到要求的同軸度。因此，定子的同軸度主要取決于精車中使用的輪胎脹形工具的精度和定位誤差。加工基礎零件時，可以降低擋塊與內圓的同軸度和精度，有利于組合機床加工或自動線加工。但是有一個以上的平滑止縫工序，所以多占用一臺機床。表面完成后，應采取適當措施，防止鐵屑落入繞組端部，損壞繞組。

在光學定子鐵芯內圓方案中，定子的同軸度是通過定位和精加工槽口或磨削鐵芯內圓來實現的，可以放寬機座內圓與槽口的同軸度要求，以及沖內圓的精度和內圓與外圓的同軸度要求。然而，精車或磨削鐵芯內圓會增加鐵損，降低性能。除特殊情況外，該方案一直保留，但一般不采用。

光學定子鐵芯外圓方案中，鐵芯壓配后以內圓為基準精車外圓，實現鐵芯外圓精度和鐵芯內外外圓同軸度?？梢苑艑挊浠h外圓的精度和同軸度要求。加工型芯外圓時，切削條件差，用單刃車刀加工刀具壽命短。由于鐵芯壓入框架內，不再加工，所以對框架的精度和同軸度也有要求。

在“二合一”方案中，定子的精度和同軸度完全取決于零件的加工質量，對柱塞、鐵芯和機架的加工質量都要求較高。但省去了將鐵芯壓入機架后的一個精加工工序，流水線無回程現象，易于合理安排車間作業路線。

在“兩光”方案中，定子的同軸度是通過定位并精加工鐵芯的內圓和另一端的端止來實現的，即w

第一種加工方案的優點是主要工序(端面、接頭、內圓加工)用普通臥式車床或立式車床加工，設備通用性強；夾緊方便，加工效率高；工藝方法易于掌握；發動機底座圓周壁厚均勻；中心的高尺寸很容易保證。有三個缺點：(1)一次裝夾過程中沒有加工兩個端擋和內圓，由于定位和裝夾誤差，一個端擋和另一個端擋與內圓的同軸度較低。特別是榫頭夾具磨損，不能經常保持清潔時，形位公差會超出公差范圍。(2)加工接頭和內圓后鉆底孔時，由于底孔鉆模定位不方便，底孔與機座中心線的距離容易左右不對稱。(3)定位停止區域

●第二種加工方案的優點是以平面作為定位基準面，穩定可靠；機座兩端止口和內圓可以一次裝夾加工出來，同軸度高；節約裝卸工時，先加工底腳后精車內圓能減小裝夾變形。其缺點有四；（1）對底腳平面的精度要求較高；（2）因加工底腳平面時內圓尚未加工，底腳平面加工量的多少將影響內圓加工。不易同時保證機座壁厚均勻和中心高的精度；（3）對設備和加工技術要求較高；（4）增加工時和成本。

山此可見，第一種加工方案容易掌握，加工效率高，質量也可保證，因此，在工廠中用得最普遍。但是，當機座加工向自動線發展時，要求工件在各工位上的夾緊狀態保持不變。

這在以底腳平面定位時較易做到，所以，又趨向于采用第二種加工方案。在整個自動線上，為保證機座中心高的精度，通常把底腳平面的加工工序分為粗銑和精銑兩道工序，分別安排在止口和內圓加工工序的前面和后面。

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