如何通過增加轉子的接觸電阻來提高電機的效率！

為了增加籠條與被壓轉子鐵心的接觸電阻，降低電機的雜散損耗，可采取轉子槽絕緣處理、脫殼、轉子表面焙燒等技術措施。本文簡要介紹了相關工藝。在實際操作過程中，需要根據實際需要和產品特點選擇合適的工藝，確定具體的工藝參數。

轉子槽的絕緣處理

鐵心的磷化處理

磷化處理是通過化學或電化學方法在金屬表面形成的一種耐腐蝕的磷化膜，是一種保護金屬的方法。這種表面磷化膜與金屬結合牢固，絕緣性能高，耐高溫。電工鋼板磷化處理產生的磷化膜，兩面厚度約為0.008~0.012 mm，比涂絕緣漆的漆膜薄，可作為電工鋼板的層間絕緣。電工鋼板磷化膜可在450下長時間工作，短時間可達700。用作異步電動機的槽和片間絕緣，能承受鐵芯預熱、鋁和水的高溫。其缺點是導熱性差，磷化工藝復雜。

磷化處理的配方很多。介紹了一種化學磷化液的配方和工藝。

原料及比例：30-40克/升馬糞鹽；氟化鈉2-4g/l；硝酸鋅55 ~ 65g/l，磷化液溫度75~85。鐵芯壓制后去油，浸入磷化液中10~15分鐘，取出皂化(用3%肥皂水洗滌)，然后用大量溫水洗滌。

磷化前工件除油是保證磷化質量的關鍵工序。磷化處理得到的磷化膜是多孔的，一般經過補充處理后耐蝕性更好。用作絕緣的磷化膜只能皂化。皂化處理后，磷化膜上覆蓋一層由鐵皂、錳皂或鋅皂組成的極薄的水不溶性膜，提高了磷化效果。

轉子磷化后，接觸電阻增加，雜散損耗降低。據某電機廠測試，一臺4P 4kw異步電動機可降低雜散損耗47W(相當于原損耗的37%)，提高溫升和效率。磷化處理優于氧化膜處理。

涂覆耐熱絕緣涂料

壓鑄前，耐熱涂層涂覆或浸漬在罐的內表面。國內外有很多公式。以下是某外企耐熱絕緣涂料的配方。20 kW電機轉子浸漆10分鐘，自然干燥后壓鑄，可顯著降低電機雜散損耗。

材料及配比：聚乙烯醇丁醇40g三聚氰胺樹脂35g苯乙烯單體25g磷酸鋅(85%)50克；650克改性乙醇(90%乙醇，10%甲醇)；異丙醇150克。

脫殼處理過程

脫殼處理是利用鋁和硅鋼片的熱膨脹系數不同，將轉子加熱到540左右，保溫2~3小時，然后將加熱后的轉子迅速冷卻，使鐵芯與鋁籠條之間形成一個小間隙，稱為“脫殼”。脫殼可以增加接觸電阻。

焙燒轉子表面

用噴燈或乙炔火焰烘烤成品鑄鋁轉子鐵芯表面，加熱時立即放入肥皂水中快速冷卻，直至出現氧化色，火焰烘烤缺口處的鋁屑局部輕微熔化。燒結的目的是去除鐵芯表面和槽口的毛刺和鋁屑，從而增加接觸電阻，減少表面損耗。

堿洗轉子表面

鑄鋁轉子外圓加工完成后，表面堿洗處理會腐蝕轉子表面因外圓車削壓入鐵芯的鋁屑，以及與轉子槽連接的鋁須，從而增加籠條與鐵芯的接觸電阻。

堿洗法是將浸泡在水中的轉子放入70~80的5%苛性鈉溶液中腐蝕，然后清洗轉子

各種工藝方法會對轉子的接觸電阻增加有一定效果，但實現的程度不一致。相對而言，經磷化處理的轉子鐵心焙燒后，再堿洗可得到接觸電阻30歐姆·毫米2左右的效果。

轉子鑄鋁后再加熱到540℃，經車加工再堿洗可達到足夠高的接觸電阻值。但轉子加熱到540℃時，很可能由于鋁鼠籠機械強度的下降導致鐵心變形。

對于澆注前鐵心被加熱到500℃的轉子以及經氧化處理的沖片疊壓的轉子，雖經堿洗使接觸電阻略大，但亦不能顯著降低雜散損耗。

上述方法，除磷化處理及而熱絕緣涂料已被某些工廠在生產中采用外，其它尚未能推廣，因為這些工藝過程對于成批生產的電機，不能認為是經濟、方便的處理方法。某電機廠在壓鑄后立即將轉子加熱到500℃左右，然后進行熱套制，既有脫殼作用，又可利用轉子鑄鋁后的余熱，很值得進一步研究。

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